TƯ VẤN – ĐÀO TẠO – ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ ÁP DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN - LEAN

ĐĂNG KÝ Gọi để tư vấn0937619299

Đặc điểm nổi bật Điều kiện sử dụng Thông tin chi tiết Quy trình chứng nhận Thông tin cần cung cấp Bình luận và đánh giá

ĐIỂM NỔI BẬT

Cung cấp cho khách hàng những sản phẩm, dịch vụ có nhiều lựa chọn, với chất lượng tốt, giá cả hợp lý và thời gian giao hàng ngắn nhất có thể được xem là các yếu tố quyết định sức cạnh tranh của tất cả doanh nghiệp trong bối cảnh hội nhập kinh tế toàn cầu.
Mô hình sản xuất tinh gọn Lean là một giải pháp hữu hiệu, đã được trải nghiệm thực tế trong gần ban thập niên qua bởi nhiều doanh nghiệp thuộc nhiều quy mô, loại hình khác nhau trên thế giới nhằm đạt được các mục tiêu trên.
Nhằm duy trì và cải thiện sức cạnh tranh của sản phẩm, dịch vụ thông qua việc liên tục nhận điện và loại bỏ các lãng phí trong quá trình sẩn xuất, kinh doanh, nhiều tổ chức, doanh nghiệp đã từng bước tiếp cận và áp dụng mô hình sản xuất tinh gọn LEAN.
Đáp ứng nhu cầu phát triên của các doanh nghiệp, ISOCUS tập trung phát triển chuyên gia năng suất nhằm triển khai áp dụng vào các tổ chức tại Việt Nam.

ĐIỀU KIỆN SỬ DỤNG

Lý do hiện nay Lean được coi là chiến lược để giành thắng lợi đặc biệt quan trọng vì nhu cầu cạnh tranh hiệu quả trong nền kinh tế toàn cầu hiện nay:

Áp lực đòi hỏi giảm giá từ khách hàng;
Những thay đổi của công nghệ một cách nhanh chóng;
Định hướng của thị trường tiếp tục đặt vào chất lượng, chi phí và việc giao hàng đúng thời hạn;
Các nhà sản xuất thiết bị nguyên gốc (tạm dịch) – OEMs (orginal equipment manufactures) đảm nhiệm các chuyên môn chính của họ và phân bố lại các nhà sản xuất còn lại;
Các yêu cầu OEMs đòi hỏi các nhà cung ứng phải phù hợp với các tiêu chuẩn chất lượng như: ISO 9000: 2004 hoặc QS-9000 (đang được thay thế bằng tiêu chuẩn quốc tế ISO/TS 16949) trong ngành ô tô;
Sự mong đợi của khách hàng gia tăng không ngừng;
Sự cần thiết phải chuẩn hóa các quá trình để luôn đạt được kết quả như mong muốn.

Để cạnh tranh trong nền kinh tế ngày nay, ít nhất phải phấn đầu bằng các đối thủ cạnh tranh toàn cầu, nếu không nói là phải hơn. Điều này không chỉ đúng về mặt chất lượng, mà còn về các chi phí, thời gian sản phẩm, chế biến, giao hàng, lắp đặt, phản ứng và các vấn đề khác.

Lean nhấn mạnh làm việc theo nhóm, đào tạo và học hỏi không ngừng, sản xuất theo nhu cầu (sức hút), chế tạo theo yêu cầu khách hàng trên quy mô rộng và giảm số lượng sản xuất thử nghiệm, sản xuất mẫu, thay đổi hệ thống làm việc nhanh và duy trì năng suất tổng thể. Khi áp dụng Lean bao gồm cả phương pháp cải tiến đột phá ngày càng hoàn thiện hơn.

Để có một sản phẩm, các hoạt động sản xuất của doanh nghiệp được Lean chia làm 3 nhóm:

- Các hoạt động tạo ra giá trị gia tăng: là hoạt động chuyển vật tư trở thành đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.

+ Hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng nhưng bắt buộc: là hoạt động không tạo giá trị gia tăng nhưng khách hàng yêu cầu, pháp luật yêu cầu hoặc công nghệ yêu cầu.

+ Các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng: là hoạt động không cần thiết cho việc chuyển vật tư thành sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.

- Nếu chọn 100% là tỷ lệ chuẩn cho 3 nhóm hoạt động sản xuất nêu trên thì theo Trung tâm Nghiên cứu doanh nghiệp Lean tại Anh đã đưa ra một con số khảo sát có thể làm các doanh nghiệp giật mình: trong 100% đó, hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm chỉ là 5%, trong khi hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm nhưng bắt buộc là 35%. Điều đó có nghĩa, chúng ta đang lãng phí đến 60% hoạt động sản xuất không xuất phát từ yêu cầu của khách hàng.

- Nhiều doanh nghiệp Việt Nam đã hiểu sai lệch rằng, để hạ chi phí sản xuất phải cắt giảm các chi phí. Trong khi đó, cốt lõi của Lean là giảm lãng phí chứ không phải chi phí.

7 mũi tên vàng

Mục tiêu của Lean là làm sao với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn. Lean nhắm đến 7 mục tiêu vàng:

Giảm phế phẩm,
Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn.
Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả các công đoạn sản xuất.
Cải thiện năng suất lao động bằng cách giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân và tránh những công việc hay thao tác không cần thiết.
Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả bằng cách loại bỏ trường hợp ùn tắc và giảm thiểu thời gian dừng máy.
Sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất. Kết hợp mục tiêu (1) và (6) sẽ góp phần làm giảm giá thành sản xuất, tăng sản lượng.

Xem thêm

THÔNG TIN CHI TIẾT

I. Khái niệm về Lean

Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất. Cụ thể hơn, các mục tiêu bao gồm:

Phế phẩm và sự lãng phí - Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu;
Chu kỳ sản xuất - Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm;
Mức tồn kho - Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn;
Năng suất lao động - Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết);
Tận dụng thiết bị và mặt bằng - Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy;
Tính linh động – Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.
Sản lượng – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có.

II. Các bước triển khai áp dụng Lean trong Tổ chức:

Để bắt đầu thực hiện dự án LEAN tại công ty, Ban lãnh đạo công ty đã cam kết áp dụng LEAN vào trong triết lý sản xuất của công ty và kế hoạch áp dụng được thực hiện theo ba giai đoạn.

Giai đoạn 1, khởi động

Bước 1: Nhóm dự án LEAN bắt đầu bằng việc tổ chức đào tạo cho Ban lãnh đạo công ty về LEAN và đưa ra một kế hoạch triển khai dự án LEAN nhằm giải quyết các vấn đề của công ty.

Bước 2: Dựa trên kế hoạch triển khai, nhóm dự án LEAN tiếp tục bằng việc đào tạo cho các cán bộ quản lý trung gian. Trong quá trình đào tạo này, nhóm phát hiện nhiều thách thức trong việc liên lạc, tuân thủ kỷ luật, thay đổi thói quen của cấp quản lý.

Bước 3: Khóa đào tạo tiếp theo được thực hiện với nhóm công nhân trực tiếp sản xuất, đó là nhóm có vai trò quan trọng trong tổ chức, nhóm được đào tạo về nội dung thay đổi nhận thức, thay đổi thói quen và quản lý nội vi trong nhà máy.

Giai đoạn 2, thực hiện

Bước 4: Nhóm bắt đầu hành động với việc việc Sàng lọc các đồ vật không cần thiết (đánh dấu đỏ vào đồ vật không cần thiết như máy móc, bàn ghế, linh kiện thay thế, tài liệu cũ, các sản phẩm lỗi thời..). Qua đó giải phóng được nhiều không gian trống.

Giai đoạn 2 – thực hiện 5S giúp người lao động tham gia vào các hoạt động của dự án LEAN một cách tự nhiên, thông qua các hành động đơn giản của công cụ 5S, nhưng lại mang lại hiệu quả lớn về thái độ tích cực của người lao động với dự án.

Giai đoạn 3, sắp xếp lại dây chuyền sản xuất theo nguyên tắc LEAN

Không gian được giải phóng qua hoạt động sàng lọc với công cụ 5S được Ban lãnh đạo công ty sử dụng làm không gian bố trí lại nhà xưởng cho chương trình LEAN.

III. Đánh giá hiệu quả áp dụng LEAN

Có thể sử dụng một số phương pháp để đánh giá hiệu quả của việc áp dụng LEAN

Xem xét từng yêu cầu của LEAN để đưa ra hệ thống tài liệu quy định đánh giá/xác nhận kết quả, hiệu quả áp dụng công cụ LEAN, điều này được thực hiện thông qua sự kết hợp của các phương pháp sau đây:

Phương pháp nghiên cứu, phân tích tổng hợp tài liệu;
Phương pháp khảo sát thực tiễn;
Phương pháp chuyên gia;
Phương pháp thu thập số liệu: thu thập số liệu sơ cấp, số liệu thứ cấp:

Phương pháp so sánh, tổng hợp: So sánh các số liệu qua các năm để thấy được xu hướng tăng giảm trước và sau khi áp dụng các HTQL và công cụ cải tiến năng suất tiên tiến;

QUY TRÌNH CHỨNG NHẬN